冲裁模模具设工艺怎么写( 三 ) _模模

1. 倒装式复合模凸凹模安装在下模部分时，叫做倒装式复合模。它采用钢性顶料装置，因此制件的平面度会比较底，冲裁时，不能将条料压住，因此制件的精度会相对降低，故只适用用于对之间精度和平面度要求相对较底时使用，但其结构相对正装简单，在实际中应用更为广泛。
2. 正装式复合模正装式复合模的凸凹模安装在上模部分，制件用弹性卸料装置从下模部分顶出，上模采用弹性卸料装置，因此制件的精度和平面度相对比较高，但模具的结构相对倒装复杂。复合模主要优点是结构紧凑，冲出的制件精度高，平整。
但结构复杂，制造难度大，成本高。由于凸凹模刃口形状与工件完全一致，如果制件的孔边距或孔间距过小，则凸凹模的强度差。
单工序模级进模复合模无导向的有导向的制件精度低一般可达IT13-IT18 可达IT9-IT8制件形状尺寸尺寸大中小型尺寸复杂及小制件受模具结构和强度的制约生产效率低较低最高一般模具制造工作量和成本低比无导向的略高冲裁较简单制件时比复合模底冲制复杂制件时比连续模底操作的安全性不安全，需采取安全措施较安全不安全，需采取安全措施自动化的可能性不能使用最宜使用一般不用。
4.冲压模具设计步骤是什么㈠确定冲模类型及结构形式
根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能，选定冲模类型及结构草图。
㈡选择工件定位方式
1.工件在模具中的定位主要考虑定位基准，上料方式，操作安全可靠等因素。
2.选择定位基准时应尽可能与设计基准重合，如果不重合，就需要根据尺寸链计算，重新分配公差，把设计尺寸换算成工艺尺寸。不过，这样将会使零件的加工精度要求提高。当零件是采用多工序分别在不同模具上冲压时，应尽量使各工序采用同一基准。
3.为使定位可靠，应选择精度高、冲压时不发生变形和移动的表面作为定位表面。
4.冲压件上能够用做定位的表面随零件的形状不同而不同，平板零件最好用相距较远的两孔定位，或者一个孔和外形定位；弯曲件可用孔或形体定位；拉深件可用外形、底面或切边后的凸缘定位。
㈢选择卸料方式
为了冲压后卡在凸模上、凸凹模上的制件或废料卸掉，将制件从凹模中推出来（凹模在上模）或顶出来（凹模在下模），以保证下次冲压正常进行，设计模具时，必须正确选择卸料方式和设计卸料装置。
在选用压料、卸料装置的形式时，应考虑操作方式，即板料送进和定位是手动操作还是自动化操作；出料方式是上出料，还是下出料。
压料、卸料装置根据冲压件平整度要求或料的厚薄来决定。一般情况对于冲裁较硬、较厚且精度要求不高的工件，可选择刚性卸料方式；对于冲裁料厚在1.5mm 以下，且要求冲裁件比较平整的制件，可选择弹性卸料方式；对于弯曲、拉深等成形零件的卸料方式选择及卸料装置的设计，应考虑既不损坏成形部位，又能满足卸料要求的卸料装置。卸料装置设计的正确与否，直接影响工件的质量、生产效率和操作安全程度。
㈣进行必要的模具设计计算
1.计算模具压力中心，确定模具受力中心的位置，防止模具因受偏心负荷作用影响模具精度和寿命。
2.计算或估算模具各主要零件（凹模、凸模固定板、垫板、凸模）的外形尺寸，并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。
3.确定凸、凹模的间隙，计算凸凹模工作部分尺寸。