精益生产则强调个人对生产过程的干预，充分发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现 。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器 。
激发员工创意精神） 拉动式准时化生产（--以最终用户的需求为生产起点 。--强调物流平衡，追求零库存，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序 。
但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间 。--组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式 。
即由看板传递下道向上退需求的信息 。看板的目的在于有效的控制在制品的数量，促进前后工序生产节奏同步，实现各生产环节持续稳定、科学合理、均衡组织生产 。
--生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）--由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要） 生产计划的管理（生产计划安排、产能分析与管理、系统协调各工序衔接） 生产过程中物料的管理（1、原辅料消耗的控制，原材料完全按定单数量进行成套领料、对原材料的报废情况每周进行统计、制定辅料的耗用标准；2、在制品的控制，对各工序建立在制日报，使生产确实掌握在制品的状况、对半成品物料进行管制、对各产品生产尾数进 。
2. 车间改造方案怎么写 我对你的问题理解是车间还没有开始改造，而需要你写一个改善的全面分析报告 。
给你列个大纲：
1、分析车间的现状，可以用价值流图表达，也可以直接用照片、视频加数据 。
2、描绘车间未来的状况，即是未来价值流图；未来的管理水平和KPI数据 。
3、根据现状与未来理想状态的差距，从几方面分析并提出解决方案 。
3.1 从开展5S状况开始 。
3.2车间物流是否顺畅，原材料及在制品数量如何下降，生产工序的均衡化，设备布局 。
3.3设定节拍，设定工人作业循环 。
3.4设定一线服务功能 。
3.5设计需要改善的辅助工具 。
3.6分析4M元素，制订品质提升的途径 。
3.7人才培养方案 。
3.8需配备的人员和项目制度 。
4、制订总推行计划书，成立项目执行组 。
5、预算需要投入的资金和时间 。
3. 工厂车间管理改善提案怎么写 你好.生产管理可以从以下方面来解决.首先是生产条件的组织.这方面包括人力资源，物质资源，自然资源.具体到哪个环节需要多少.然后根据此数据预测推断出生产数量以及盈亏分界点.然后是生产条件的安排.这当中最重要的就体现在人员的安排上.根据流程区别，安排的人员数量及素质肯定会有所不同.第三是生产条件的实施.生产条件的实施过程中需要注意流程控制.给你提供一个公示吧.产品的价值系数=功能系数/价格系数.价格系数就是产品的每一部分车成本除以产品总成本得出的百分比.功能系数则是由质检人员根据其实际功能大小进行打分，所得分数除以功能分数综合百分比就是功能系数.根据价值系数在直线分布上的区域划分推导出产品成本改进办法.直线分布比较复杂，如果有需要可以给我发信息.第四是生产流程的改善.根据具体的环境进行相应调整.这个也需要根据您具体问题的不同来进行改变.以上回答是按照PDCA流程控制办法执行，PDCA是一套比较老的控制办法，但是个人觉得在中国目前的企业环境下实施还行.P(plan),D(do),C(check),A(action).简单说，就是计划，实施，检查，改善. 。