天然气脱水的方法有低温分离天然气低温分离脱水工艺流程 _天然气

第2章天然气脱水工艺
2.1 天然气脱水概述
自地层采出的天然气及脱硫后的天然气中一般都含有饱和水蒸气，水分的存在会给天然气的输送和加工造成困难。天然气在输送和加工时需要冷却的温度越低，对其含水量的要求就越严格，因此必须对天然气进行脱水处理，以达到规定的水汽含量指标。天然气中的含水量有两种表示方法，即“绝对含水量”及“露点温度” 。绝对含水量指单位体积天然气中含有的水汽质量；露点温度指在一定压力下，天然气中的水蒸气开始冷凝结露的温度。一般情况下管输天然气的露点温度应比输气管线最低环境温度低5～10℃ 。
用于天然气脱水的方法有多种，可分为溶剂吸收法、固体吸附法、直接冷却法和化学反应法等，其中化学反应法在天然气工业中用的极少，而溶剂吸收法、固体吸附法较为普遍。随着科学研究和科学技术的发展，在传统的天然气脱水方法不断得到完善和提高的同时，对新的脱水工艺也不断进行探索，如当前天然气脱水工业中的膜分离法就是一种新型的脱水方法。
天然气的“脱水”是指脱除水蒸汽。所有的天然气都在某种程度上含有水蒸汽。天然气要脱除水蒸汽的原因是：
1、水和天然气能形成固体水合物，堵塞设备；
2、含液态水的天然气具有腐蚀性，尤其是当天然气中含有CO2和H2S时更为严重；
3、天然气中的水蒸汽在管线中凝析，可能形成段塞流。
2.2 天然气脱水方法
天然气脱水的方法一般包括低温法、溶剂吸收法、固体吸附法、化学反应法和膜分离法等。低温法脱水是利用高压天然气节流膨胀降温或利用气波机膨胀降温而实现的，这种工艺适合于高压天然气；而对于低压天然气，若要使用则必须增压，从而影响了过程的经济性。溶剂吸收法和固体吸附法目前在天然气工业中应用较广泛。
以下简要介绍溶剂吸收法和固体吸附法。
2.2.1 溶剂吸收法
溶剂吸收法脱水是目前天然气工业中应用最普遍的方法之一。其利用吸收原理，采用一种亲水的溶剂与天然气充分接触，使水传递到溶剂中从而达到脱水的目的。
溶剂吸收法中常采用甘醇类物质作为吸收剂，在甘醇的分子结构中含有羟基和醚键，能与水形成氢键，对水有极强的亲和力，具有较高的脱水深度。
1、甘醇脱水
在天然气气脱水工业中曾成功应用的甘醇是：乙二醇（EG）、二甘醇（DEG）、三甘醇（TEG）和四甘醇（TREG）。最早用于天然气脱水的甘醇是二甘醇，由于受再生温度的限制，贫液质量分数一般为95%左右，露点降较低；而三甘醇再生容易，贫液质量分数可达98%~99%，具有更大的露点降，且运行成本较低，因此得到了广泛应用。
2、甘醇脱水工艺流程
（1）无硫天然气的甘醇脱水工艺
甘醇脱水过程一般都是连续的，其典型的工艺流程是三甘醇脱水工艺流程，用于处理井口无硫天然气或来自醇胺法装置的净化气。
TEG脱水装置主要由吸收系统和再生系统两部分构成，工艺过程的核心设备是吸收塔。天然气脱水过程在吸收塔内完成，再生塔完成三甘醇富液的再生操作。
原料天然气从吸收塔的底部进入，与从顶部进入的三甘醇贫液在塔内逆流接触，脱水后的天然气从吸收塔顶部离开，三甘醇富液从塔底排出，经过再生塔顶部冷凝器的排管升温后进入闪蒸罐，尽可能闪蒸出其中溶解的烃类气体，离开闪蒸罐的液相经过过滤器过滤后流入贫/富液换热器、缓冲罐，进一步升温后进入再生塔。在再生塔内通过加热使三甘醇富液中的水分在低压、高温下脱除，再生后的三甘醇贫液经贫/富液换热器冷却后，经甘醇泵泵入吸收塔顶部循环使用。
（2）含硫天然气的甘醇脱水工艺
对于H2S含量较高的天然气， TEG法不适合处理高含H2S的天然气，需采用特殊的甘醇脱水流程。该流程在再生塔前设置富液汽提塔，解吸出H2S并返回吸收塔，与CH4等烃类一起输送到脱硫脱碳装置。
处理含硫天然气的装置一般建在井?。砹坎惶笫?，尽量采用撬装装置。
2.2.2 固体吸收法
当液体与多孔的固体表面接触时，由于流体分子与固体表面分子之间的相互作用，流体分子会被吸附在固体表面上，导致流体分子在固体表面上含量增多，这种现象称为固体表面的吸附现象。固体吸附法就是利用多孔固体颗粒选择性地吸附流体中一定组分在其内外表面上，从而使流体混合物得以分离的方法。具有一定吸附能力的固体材料称为吸附剂，被吸附的物质称为吸附质。
目前，固体吸附法在化工、冶金、石油炼制和轻工业等部门获得了广泛的应用。在天然气加工中，脱水、脱硫过程都可以应用吸附法。特别是吸附法脱水，由于其具有深度脱水高、装置简单、占地面积小等优点，在天然气在深度脱水、深冷液化和海上平台等方面居于不可动摇的地位。
根据吸附剂表面与吸附质之间作用力的不同，吸附可分为物理吸附和化学吸附。在实际过程中，有时物理吸附与化学吸附相伴发生，同一物质在低温时物理吸附为主，在高温时以化学吸附为主。在通常的吸附分离中，主要是物理吸附。
2.3 脱水装置设计
此次设计所选用的脱水装置有：卧式过滤分离器、脱水吸收塔（塔顶捕雾器和塔板之间设冷却盘管代替气体-甘醇换热器）、立式闪蒸罐、三甘醇再生塔（富液精馏柱顶设换热盘管、塔顶设回流冷凝器、塔底设重沸器）、贫液汽提柱、缓冲罐（内设三甘醇贫富液换热盘管）、三甘醇循环泵、三甘醇过滤器、三甘醇冷却器、废气分液罐和灼烧炉。
图 2.1AutoCAD 绘制的工艺流程设计图
（1-湿天然气；2-出塔干气；3-TEG 富液；4-闪蒸后的TEG 富液；5-TEG 富液再生；6-再生的TEG贫液；7-TEG 贫液进塔；8-闪蒸气；9-含水气；10-汽提气；11-燃料气；12-原料气；13-污水至污水池；14-干天然气至输气干线；15-补充TEG；16-循环冷水；17-循环回水；A-卧式过滤分离器；B-脱水吸收塔；C-闪蒸罐；D-富液精馏柱；E-重沸器；F-贫液汽提柱；G-缓冲罐；H-TEG 循环泵；I-TEG 冷却器；J-TEG 过滤器；K-废气分液罐；L-灼烧炉）
工艺过程的中心设备是吸收塔，用泵将TEG泵人到吸收塔的顶部， TEG经过吸收塔时与气流逆流接触后向下沉动，富TEG水溶液从塔底排出，再经过冷凝器的盘管升温并过滤后，进入闪蒸罐闪蒸出富TEG中溶解的烃类组分，然后液相流人贫富甘醇换热升温并过滤后，进入脱水单元的再生器部分，在再生培内通过加热使TEG吸收的水分在常压下脱除从而提浓，再生后的TEG经贫富甘醇换热器冷却后，泵入吸收塔循环使用。而湿天然气由吸收塔底进入，进入洗涤器后自下而上与TEG接触传质，然后经塔顶分离器后外输。
1、入口分离器
一半以上的脱水装置的问题都是由于入口气体不够充分洗涤而引发的。
常见五种污染物是：
（1）游离水：水会增加甘醇的循环量、重沸器的热负荷和燃料费用。
（2）油或烃类：可溶解的烃会减弱甘醇的脱水能力．有游离水存在时不可溶的油会在换热器的热交换表面结焦，同时会增加甘醇的浓度。
（3）带入的盐水：盐溶解于甘醇中会腐蚀钢材，特别是不锈钢，容易引起重沸器火管穿孔。
（4）添加剂：如腐蚀防护剂、酸化和压裂液，这些物质易引起发袍、腐蚀和对火管造成热腐蚀。
（5）团体杂质：如砂、腐蚀产物(FeS、铁锈等)，这些固体易引起发泡，侵蚀阀门和泵，堵塞塔板和填料。
进口湿气的完全洗涤是保证装置安全生产的必要前提。许多大的三甘醇脱水装置都在吸收塔前设有分离器或洗涤器，可能的话．还设有过滤器。洗涤器的负荷要能处理最大气体流量的125％。
2、吸收塔
如图[8]2.2所示，吸收塔由底部的洗气段、中部的传质或干燥段、顶部的甘醇冷却和捕雾器组成。
图2.2甘醇吸收塔
湿天然气切向进入塔底部一体化的气体洗涤器，然后穿过丝网捕雾器以去除随气体带入的残余液体颗粒，通过这样的两级处理使可能进入甘醇体系的污染物最小化。一体化的气体洗涤器是对入口分离器的补充，它不能代替入口分离器。
在干燥段，气体由下而上与由上而下三甘醇进行逆流接触，一般需4～12层泡罩塔板或浮阀塔板，尽管浮阀塔比泡罩塔有较高的效率，但由于泡罩在低气速下不致漏液，且适合粘性液体。因此，实际过程中，往往采用泡罩塔板。
甘醇趋向于发泡，因此塔板间距至少应保持204mm，比较合适的值是6l0～760mm 。安装时，应保持塔体垂直，否则由于塔板上液位不一致将影响到气液接触效果。
塔顶的捕雾器保证气相中尽可能少地夹带甘醇，捕集垫由l00～200mm的不锈钢和涤纶组成。液体的分离空间是十分重要的，从捕雾器到第一块塔板的距离至少应为板间距的1.5倍。
3、闪蒸罐
在甘醇吸收水分的过程中，较重的烃类包括芳香烃会不可避免地部分溶解于甘醇溶液。
可应用两相分离器进行分离，此时溶液的停留时间为5—10min 。如果甘醇吸收有大量的重质烃，气体的相对密度大，这时可选用三相分离器，其停留时间应为20—30min 。气体—凝液—甘醇分离的最佳条件是350—500kpa，38—65℃ ，该条件下闪蒸出的闪蒸气可不经压缩而直接作燃料气或汽提气使用。
当油被除去后，富甘醇在闪蒸前经过甘醇/甘醇换热器进行预热，加热减小了溶液的粘度并加速了甘醇与液烃的分离。
要注意的是：闪蒸时的压力一定要能保证甘醇能流过下游的设备如换热器和过滤器等。使用卧式闪蒸罐一般能获得较好的凝液—甘醇分离效果，而立式闪蒸罐却占有更少的平台面积，这要进行具体的分析选用。
4、过滤器
在甘醇中固体颗粒应少于0．01％(质量)以避免泵的损坏、换热器阻塞、溶液发泡、吸收塔板和再生精馏柱填料的污染、火管的热腐蚀等。常用固体过滤器和活性炭过滤器来保证溶液的纯度。前者以纤维制品、纸张或玻璃纤维为滤料，除去5μm以上的粒子。固体过滤器置于闪蒸罐后，此时溶液温度较高，粘度较低，便于过滤。固体过滤器的容量应满足处理全部循环溶液的需要。活性炭过滤器主要是除去溶液中的溶解性杂质，加高沸点的烃类、表面活性剂、压缩机润滑油以及TEG降解产物等。循环溶液可以全部进入活性炭过滤器处理，也可以部分处理，视溶液中杂质含量而定。溶液在过滤器内的停留时间应为15—20min以保证处理效果。
5、甘醉泵
甘醇循环泵是脱水装置的唯一一个转动部件，它将贫甘醇从低压升为高压后入塔。常用的泵有三种驱动方式：
（1）高压气体驱动
（2）高压液体驱动
（3）电动
没有甘醇的循环，就不能继续脱水。因此，应选配两台泵，每台泵的能力都要能满足全部甘醇循环的需要，一台工作，另一台备用：对大型装置选择电动、水平或正位移泵都是有利的。对小型的边远装置，经常选用高压液体或气体驱动的甘醇泵。从吸收塔底出来的高压甘醇可给双动泵提供部分动力，从吸收塔出来的高压气体也能提供部分动力，当然这就要求吸收塔内有较高的压力。
6、缓冲罐
缓冲罐的体积要足够大以容纳从吸收塔出来的全部甘醇。正常运行期间缓冲器应半满。同时应有气封以防止甘醇与空气接触。
7、贫、富液换热器
贫/富溶液换热器是用来控制进闪蒸罐和过滤器的富液温度，并回收贫浓的热量，使富液升温至148℃左右进再生塔，以减轻重沸器的热负荷。最常用的是管壳式换热器。对小型装置可以不设置专门的换热器，而在贫液缓冲罐中用换热盘管来代替(即换热罐) 。采用这种换热形式可以简化流程，节省投资，但其换热效果较差，即使整个盘管均浸没在贫液之中，换热后的人塔富液温度也很难超过93℃ 。
TEG脱水的各种工艺流程，吸收部分大致相同，再生部分有所不同，目的是提高TEG的浓度。最初采用的是常压加热,只靠加热来提浓TEG，受到热分解温度的限制，只能提浓到98.5％(质)左右，大约可使露点降达35℃左右。由于这种方法不能满足要求，因而发展了其它三种再生方法。第一种是减压再生方法。在一定温度压力下，比常压加热多蒸出水分，提高浓度。但此法系统复杂，操作费用高：第二种是气体汽提。它是国内外通常采用的方法。将TEG溶液与热的汽提气接触，降低水蒸气的分压。可以提浓到99.95％(质) ，露点降可达75—85 。气与蒸出的水汽一起排向大气，因含大量水汽而点不着火，不能燃烧而产生污染。第三种是共沸再生，这是20世纪70年代发展起来的方法，采用的共沸再生沸应具有不溶于水和TEG、与水能形成低沸点共沸物、无毒、蒸发损失小的性质，最常用的是异辛烷。此法可将TEG提浓到99.95％(质) ，露点降达75—85℃，共沸剂在闭路内循环，无大气污染。此法虽然不用汽提气，但是增加了设备和汽化共沸剂的能耗。
到目前为止，国外设计的一些TEG吸收脱水装置仍采用汽提气再生的方法。因汽提气量很少，虽有污染，但不影响达到环保标准。它的成本低、操作方便、提浓效果好，是该法的一大优点，所以国内大都使用此法。
2.4 天然气脱水工艺发展趋势
近年来，一些新技术逐渐被应用到天然气脱水行业中，如目前倍受重视的膜分离脱水技术和超音速脱水技术。这两种新技术均使得天然气脱水技术向着体积小、能耗少、运行费用低、操作维护简单方便、环境污染小等方向发展，彻底改变了现有天然气脱水系统复杂、体积大、操作复杂、污染大和运行费用高的不足。因此，这些新兴的天然气脱水技术的出现具有良好的市场前景，已经或正在成为传统天然气脱水技术强有力的竞争对手或替代者。
2.4.1 膜分离脱水技术
膜分离技术的原理实际上是利用物质通过半透膜的可释性机理，其过程表现为混合物中各组分在压力差或浓度差等条件下通过界面膜进行传质，利用各组分在膜中不同的优先或选择渗透性实现组分分离。天然气膜分离脱水技术就是利用特殊设计和制备的膜材料对天然气中酸性组分（如HO2、CO2和H2S）的优先选择渗透进行脱除，如醋酸纤维膜对水汽的渗透流速比甲烷要大500倍左右，非常适合用于从天然气中脱除水分。最先在工业上成功利用膜分离技术分离气体的是
Mosaton公司，该公司于1979年研制出用于分离CO2的PRISM膜分离器，分离效果较好。20世纪80年代，国外开始研究用膜分离技术进行天然气脱水处理，截至目前该技术在工业中的应用主要集中在美国、加拿大和日本等国。我国对天然气膜分离脱水技术的研发始于20世纪90年代，中科院大连化学物理所和中科院长春应用化学所等单位对该技术进行了系统研究，并取得了很大的进展。其中中科院大连物理研究所于1994年研制出了中空纤维膜脱水装置，并将该装置长庆气田进行了脱水试验，并进一步开发出了天然气膜分离技术脱水工业试验装置，进行了现场试验，采用复合膜结构，膜组件构造是中空纤维式。试验结果表面：在压力为4.6MPa时，净化天然气水露点达到-8℃~-13℃，甲烷回收率不低于98% 。另外，相比应用较为广泛的传统三甘醇脱水技术，其富甘醇液需要热能驱赶水分再生，且在海上气处理平台占用空间大；膜分离脱水技术装置所具有特点对海上气田和偏远地区气田更具有吸引力和竞争力。膜分离脱水技术虽然因其众多优点具有非常大的应用潜力，但如要广泛的工业应用仍需解决一些目前面临的问题，这些问题主要包括烃损失问题、膜的塑化和溶胀性问题、浓差极化问题和一次性投资较大问题。另外，膜材料也是发展膜分离技术的关键问题之一，理想的膜材料应具有高透气性、良好的透气选择性、高强度、良好的热稳定性、化学稳定性和较好的成膜加工性能。目前无机膜材料主要有无机致密膜和微孔膜两大类，有机膜有纤维素类、聚酰胺类和改性膜材料。为了减少产品气损失，选择和开发承压能力更高、稳定性更好和选择性更高的膜材料已成为膜分离技术开发和研究的热点。鉴于上述问题，膜分离技术仍需加强基础研究，开发和研制高性能的分离膜材料；另一方面，应当将膜分离技术和其他处理技术相结合，利用各技术特有的优势，从而实现最优的工艺组合和最低的经济投资，为膜分离技术在天然气行业中的应用开拓更大的空间[5] 。
2.4.2 超音速脱水技术
天然气超音速脱水技术按照其原理属于传统方法中的冷冻分离法，该技术的发展基于航天技术的空气动力学应用成果。它的核心部件为超音速分离器，它利用拉瓦尔喷管使天然气在自身压力作用下加速到超音速，此时天然气温度和压力会急剧降低，天然气中的水蒸汽将冷凝成小液滴，利用气流旋转将这些小液滴分离，并对干气进行再压缩。天然气超音速脱水系统将膨胀机、分离器和压缩机的功能集中到一个管道中，不仅简化了脱水系统也提高了系统的可靠性，使得该技术具有效率高、能耗低、体积小、运行成本低、环保、安全可靠和经济效益高等优点，克服了传统脱水技术的诸多缺点，被认为是天然气脱水领域的一项技术革命。天然气超音速脱水技术由壳牌石油公司于1997年开始进行研究，并通过一系列研究验证了该技术长期稳定的工作能力，并于1999年和2000年先后进行了现场试验和在马来西亚进行了第一套商业产品运行，取得了较好的效果。近年来，俄罗斯ENGO属下的Translang公司针对超音速分离技术进行了大力研究，并于2004年9月在西伯利亚成功投运了2台超音速分离装置，年产能超过4亿立方米，该系统至今运行良好。国内对超音速脱水技术的研究较少，胜利油田胜利工程设计咨询有限公司通过多年攻关，成功开展了室内超音速脱水试验和现场试验，研制出了天然气超音速脱水装置，并建立了国内第一个涡流气体净化分离装置实验台，完成了室内实验和现场中试。另外，北京工业大学刘中良教授在借鉴国际先进技术的基础上，与胜利油田合作，对基于井口余压的高效超音速分离管技术进行了系统研发，并形成了具有自主知识产权的新型高效超音速天然气脱水净化技术。试验表明，利用该技术可以非常有效地脱除天然气中的水分和重烃，脱水净化效果达到国际先进水平。
作为近年来出现的一种新型的天然气脱水处理技术，超音速脱水技术目前存在应用经验不足并具有一定的局限性问题。在工业应用方面，国外一些企业对其进行了试点应用，而国内的应用很少。与传统脱水技术相比，它是一种典型的节能环保新型天然气脱水技术，具有不可比拟的优点和市场实际应用前景。因此，应当加大对其研究开发力度，尽早实现该技术在我国的工业实际应用；该技术的推广必将显著降低天然气脱水行业的工程投资和生产运行成本。
第3章容器设计
3.1
概述
3.1.1
容器的结构
一般承受内压的容器，除球形容器外，大多是由筒体和封头组成。筒体是圆筒形壳体，封头则有多种形式，高压容器多采用平板封头（近年来也有采用半球形封头的）；中、低压容器的封头除平板和半球形外，还有半椭圆形封头、碟形封头、锥形封头等。中、低压容器的筒体大都用单层钢板卷焊而成。对于高压容器多采用组合式筒体结构。
3.1.2
容器的分类
由于化工容器操作的特殊性，如果在选材、设计、制造、检验、实验中稍有疏忽，一旦发生安全事故，其后果不堪设想。所以包括我国在内的各有关国家都对压力容器的设计、制造、检验工作通过各种途径采用取证管理及监察工作，必须持证设计、制造和检验。各国对压力容器的取证管理及监察工作在原则上都是为了保证使用的安全性，都是根据容器一旦发生事故所可能造成的危害性划分等级或类别，但在具体划分上则有所不同。我国国家质量技术监督局所制定即公布的《压力容器安全技术监察规程》根据设计压力的高低、在运行中可能发生危险的程度、所储介质的毒性和易燃性等级把压力容器划分为一、二、三等三个类别。其要点如下：
按设计压力的高低，划分为低压、中压、高压、起高压四个压力等级。
1、低压：0.1Mpa≤p<1.6MPa
2、中压： 1.6Mpa≤p<10MPa
3、高压：10Mpa≤p< 10MPa
4、超高压：p≥100MPa
显然，压力越高，一旦发生事故而造成的危害越大，容器的类别越高。
按容器的生产工艺过程中的功能，分为反应容器、换热容器、分离容器、储存容器等四种容器。
一般而言，反应容器在运行过程中因化学反应而引起超压、升温的可能性较大；储存极度毒性或易燃介质的大体积容器在一旦发生事故时造成的危险性较大，所以容器的类别就高于无化学反应，且介质无毒、不易燃的小型分离器的类别。按照容器中介质毒性和易燃程度，分为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害等四种程度。
此外，再看是否属于移动式容器，是否属于低温容器，是否有可能直接接触火焰，某些特殊材料和结构，介质的危害程度以及在生产过程中的重要作用等的因素，综合的将容器分为三类。
属于下列情况之一者为一类容器：
1、非易燃或无毒介质的低压容器；
2、易燃或有毒介质的低压分离器和换热容器；
属于下列情况之一者为二类容器：
3、中压容器；
4、剧毒介质的低压容器；
5、易燃或有毒介质的低压反应容器或贮运容器；
6、内径小于1米的低压废热锅炉；
属于下列情况之一者为三类容器：
1、高压、超高压容器；
2、剧毒介质且PV乘积大于0.2Mpa.m3的低压容器或剧毒介质的中压容器；
3、易燃或有毒介质且PV乘积大于0.5Mpa.m3的中压反应器或中压贮运容器；
4、中压废热锅炉或内径大于1米的低压废热锅炉。
其中，剧毒介质是指进入人体量<50g即会引起人体机能严重损伤或致死作用的介质，如氢氰酸，F等。有毒介质是指进入人体量50g即会引起人体正常功能损伤的介质，二氧化碳、氨、一氧化碳等。易燃介质是指与空气混合的爆炸极限<10%或爆炸上限和下限之差>20%的气体，如乙烷、乙烯、氢等。
对于不同类的容器，在材料的选择、设计、制造和安装方面有不同的要求。
3.2
内压薄壁容器设计
3.2.1
筒体强度计算
为保证筒体强度，筒体内较大的环向应力不应高于材料的许用应力，即
(3.1)
在实际设计工作中，尚须考虑以下因素：
1、焊缝系数容器筒体一般由钢板卷焊而成。由于在焊接加热过程中，对焊缝金属组织产生不利影响，同时在焊缝处往往形成夹渣、气孔、未焊透等缺陷，导致焊缝及其附近金属的强度可能低于钢板本体的强度。因此，式(3.1)中钢板的许用应力应该用强度较低的焊缝许用应力代替，办法是把钢板的许用应力乘以焊缝系数
，
<1 ，于是式(3.1)可写成
(3.2)
2、工艺设计中确定的容器内径，在制造过程中测量的也是圆筒的内径，而受力分析中指的却是筒体面直径。用内径代替式(3.1)中的中面直径更为方便，于是有
(3.3)
解出上式中的，得到内压圆筒的计算壁厚。
(3.4)
3、考虑到钢板厚度不均匀及介质对筒壁的腐蚀作用，在确定筒体所需厚度时，还应在计算壁厚的基础上，增加壁厚附加量C 。
综合以上因素，内压圆筒壁厚的计算公式为
(3.5)
对于已有的圆筒，测量壁厚，则其最大许可承压的计算公式为
(3.6)
以上诸式中
—圆筒计算壁厚，mm；
—圆筒设计壁厚， mm；
—圆筒名义壁厚，mm；
—圆筒有效壁厚，mm；
p—容器设计压力，MPa；
—圆筒内压，mm；
—设计温度t℃下，筒体材料的许用应力，MPa；
—焊缝系数；
C—壁厚附加量，mm 。
特别应指出，式(3.5)仅仅考虑了容器内介质的内压（气体压力）。当容器中盛有很高的液柱，设计及产生的压力，当容器除受内压作用外，还承受其他较大外载荷（例如风载荷、地震载荷、温度应力等）时，式(3.5)不能作为确定壁厚的唯一依据，这尚须校核各种外载荷所产生的应力。
3.2.2
设计参数确定
壁厚设计公式中各个参数，应按全国压力容器标准化技术委员会编制的GB150—89“钢制压力容器”的规定正确取值。
1、设计压力
设计压力指在相应设计温度下用以确定容器筒体壁厚的压力。它应标注在铭牌上，设计压力一般稍高于最大工作压力。使用安全阀时，设计压力不小于安全阀的开启压力，或取最大工作压力的1.05~1.10倍；使用爆破膜安全装置时，根据爆破膜片的型式确定，一般取最大工作压力的1.15~1.4倍作为设计压力。
最大工作压力是指压力容器在工艺操作过程中，顶部可能达到的最大表压力。当容器内盛有液体物料时，若液体物料的静压力不超过最大工作压力的5%，则在设计压力可不计入液体静压力，否则需在设计压力中计入液体静压力。
2、设计温度
设计温度的取值在设计公式中没有直接反映，但它对容器材料的选择和许用应力的确定直接有关。
设计温度指容器正常工作过程中，在相应的设计压力下，金属器壁的温度通过换热计算确定，为了方便，对于不被加热或冷却的器壁，规定取介质的最高或最低温度作为设计温度；对于蒸汽、热水或其它载热体或载冷体加热或冷却的器壁，取加热介质（或冷却介质）的最高温度（或最低温度）作为设计温度。在工作过程中，当容器不同部位可能出现不同温度时，按预期的不同温度作为各相应部分的设计温度。
3、许用应力
许用应力是以材料的各项强度数据为依据，合理选择安全系数n得出的，即
。
所需要考虑的强度指标主要有抗拉强度、屈服强度，对于需要考虑蠕变的材料，强度指标还应有蠕变强度。设计时应比较各种许用应力，取其中最低值。常用钢板与钢管的许用应力可从附录中直接查得。当设计温度低于0℃时，取20℃时的许用应力。
4、焊缝系数
焊缝系数应根据焊接接头形式及对焊缝提出的无损探伤检验要求，按表选取。只有一类压力容器和设计压力小于5MPa的非易燃和有毒的二类容器才允许对焊缝作局部无损探伤。焊缝抽验长度不应小于每条焊缝长度的20%，且不小于250mm 。
5、壁厚附加量
壁厚附加量C由钢板负偏差（或钢管负偏差）C1和腐蚀裕量C2两部分组成，即
C= C1+ C2
C1按相应钢板（或钢管）的标准选取。
腐蚀裕量C2应根据各种刚才在不同介质中的腐蚀速度和容器设计寿命确定。关于设计寿命，塔类、反应器类容器一般按20年考虑。
当腐蚀速度 0.05mm/a（包括大气腐蚀）时，碳素钢和低合金钢单面腐蚀C2=1mm ，双面腐蚀取C2=2mm，不锈钢取C2=0 。
当腐蚀速度 0.05mm/a，单面腐蚀取C2=2mm，双面腐蚀取C2=4mm 。
当介质对容器材料产生氢脆、碱脆、应力腐蚀及晶间腐蚀等情况时，增加腐蚀裕量不是有效办法，而应根据情况采用有效防腐措施。
容器制造时，对于整体冲压成型的封头，制造厂还须根据加工工艺条件再增加若干裕量（C3，称拉伸减薄量）以补偿成型时钢板厚度因拉伸而减薄的量。
3.2.3
最小壁厚
容器壁厚除了满足强度条件外，还必须满足容器的钢性要求，按照我国容器标准，最小壁厚（已包括C1，不包括C2）按下列方法确定:
1、对碳素钢和低合金钢容器
当内径
≤3800mm时，最小壁厚
mm，且不小于3mm，腐蚀裕量另加。
当内径
≥3800mm时，最小壁
min按运输与现场制造条件确定。
2、不锈钢容器，取
min=2mm 。
3.2.4
压力实验
按强度、刚度计算确定容器壁厚，由于材质、钢板弯卷、焊接及安装等制造加工过程不完善，有可能导致容器不安全，会在规定的工作压力下发生过大变形或焊缝有渗漏现象等，故必须进行压力实验予以校核。
最常用的压力实验方法是液压实验。通常用常温水作水压实验。需要时可用不会发生危险的其它液体作液压实验。实验时液体的温度应低于其闪点或沸点。对于不宜作液压实验的容器，如容器不允许残留大量液体或由于结构原因不能充满液体的容器，可用洁净的空气、氮气或其他惰性气体代替液体进行压力实验。实验的压力规定如下：
液压实验时
取较大者 (3.7)
立式容器卧置进行水压实验时，实验压力应取立置实验压力加液柱静压力。
气压实验时
取较大者 (3.8)
式中p—设计压力，Mpa；
—实验温度下的材料许用应力，Mpa；
—设计温度下的材料许用应力，Mpa；
压力实验时，由于容器承受的压力PT高于设计压力P，故必要是需进行强度校核。液压实验时要求满足的强度条件
(3.9)
气压实验时要求满足的强度条件
(3.10)
液压或气压实验时，还需按式(3.10)校核圆筒的应力。
其中te为有效厚度，等于名义厚度减去厚度附加量
te=tn-C1-C2 (3.11)
tn≥td+C1 (3.12)
td=t+C2 (3.13)
其中为td设计厚度；tn为名义厚度；t计算厚度。
液压实验时，设备顶部开口，使设备充满液体（水），水温不能过低（碳素钢、16MnR钢制容器不低于5℃，其它低合金钢不低于15℃），外壳应保持干燥。设备充满水后，待壁温和水温大致相等时，缓慢升压到规定实验压力，稳压30min，然后将压力降低到设计压力，至少再保持30min以检查有无损坏，有无宏观变形，有无泄露及微量渗透。水压实验后及时排水，并用压缩空气及其它惰性气体，将容器内表面吹干。
3.3
法兰联接
在石油、化工设备和管道中，由于生产工艺的要求，或者为制造、运输、安装、检修方便，常采用可拆的联接结构。常见的可拆结构有法兰联接、螺纹联接和插套联接等。由于法兰联接有较好的强度和紧密性，适用的尺寸范围较广，在设备和管道上都能应用，所以法兰联接应用最普遍。法兰联接的缺点是不能很快地装配与拆卸，制造成本较高。
设备法兰与管法兰均已指定出标准。在很大的公称直径与公称压力范围内，法兰规格尺寸都可从标准中查取。只有少量超出标准规定范围的法兰，才需进行设计进行。
法兰联接是由一对法兰，若干螺栓螺母和一个垫片所组成。
按照设备或管道的连接方法分为三类：
1、整体法兰。法兰环与被连接体（筒体或管道）牢固地结成一体的法兰。其中包括铸造法兰、对焊法兰、平焊法兰。这类法兰的特点是法兰环与被连接件间的变形相互约束。
2、活套法兰。法兰环在壳体或管道上并未牢固的连接，而是松动地套在连接件（壳、管）端部的支承环上。这类法兰适用于某些有色金属（铜、铝），不锈钢设备或不便于焊接的高压管道与设备上，其优点为：法兰不与介质接触，可以采用普通碳钢制造，从而节省了贵重金属；容易制造；对设备不产生附加弯曲应力，容易对中，便于装配。
3、任意式法兰。法兰环与被连接件存在一定的连接，但又没能完全融合为一整体，而是介于整体和活套之间的约束状态。
按工作介质的压力方向划分:
1、内压法兰与内压容器或普通连接的法兰；
2、外压法兰与外压容器相连接的法兰；
按法兰盘的形状划分:
1、圆形法兰；
2、方形法兰；
3、椭圆形法兰；
按法兰接触面宽窄划分:
1、窄面法兰通过垫片仅在螺栓孔分布范围内相互接触的法兰；
2、宽面法兰在螺栓孔分布圆内和在螺栓分布圆都相互接触的法兰；
此外还有标准法兰和非标准法兰；设备法兰与管法兰等。
本设计中采用突面带颈平焊钢制管法兰，标准HGJ46-91，该标准适用于公称压力PN1.0MPa~10.0MPa的突面带颈平焊钢制管法兰。
法兰压紧面即使再光洁，依照微观方面依然存在凹凸不平之处，在无垫片的压紧面间只要存在百分之几微米的间隙，在压力作用下，介质照样会从中漏出，为阻塞截止流通，须在压紧面间放置一用半塑性材料制成的垫片，组装时在螺栓力压紧下垫片就会产生部分的屈服变形填充到压紧面的微小凹陷处。
垫片使用条件：
1、不同密封面法兰用垫片公称压力范围见表；
2、最高工作温度小于等于350℃；
3、垫片的工作压力p与工作温度t的乘积小于等于650；
表3.1 公称压力
密封面型式
公称压力PN Pma（bar）
全平面
0.25~1.0(2.5~10)
突面
0.25~2.5(2.5~25)
凹凸面
1.0~4.0(10~40)
垫片的形式和尺寸：
1、全平面法兰用FF型垫片；
2、突面法兰用RF型垫片；
3、凹凸面法兰用MFM型垫片；
所以本设计中采用RF型垫片。
3.4
容器开孔与附件
3.4.1 容器的开孔与补强
在压力容器设计中，为了满足工艺操作，容器制造、安装、检修及维修等要求，开孔是不可避免的。由于开孔以后，不仅削弱了容器的整体强度，而且还因开孔引起的应力集中以及接管和容器壁的连接造成开孔边缘的局部的高应力，这种高应力通常可达到容器筒体一次总体薄膜应力的3倍，某些场合甚至会达到5~6倍，再加上接管有时还会受到各种外加载荷的使用而产生的应力以及温差产生的热应力，使得开孔接管处的局部应力进一步提高。又由于材质和制造缺陷等各种因素的综合作用，开孔接管附近就成为压力容器的破坏源—主要是疲劳破坏和脆性裂口。因此，压力容器设计必须充分考虑开孔的补强问题。
容器开孔后，在开孔边缘的附近区域，其应力会达到很高的数值。这种局部的应力增加，称为应力集中。开孔边缘处的最大应力叫峰值应力。因峰值应力比平均应力高出数倍，很多破坏都从开孔边缘开始。为了降低峰值应力，需要在孔口边缘考虑补强，即用在开孔边缘附近增加金属截面的方法来分担这里的高应力。
1、开孔补强的结构实验得知，开孔应力集中的程度和孔口形状有关，圆孔的应力集中程度最低，因此容器筒体与封头上一般开圆孔。考虑焊接方便，广泛采用的是把补强圈放在外面的单面补强。补强圈材料一般与容器材料相同，其厚度一般也与容器壁厚度相等。补强圈与器壁要很好焊接。当补强圈厚度超过8mm时，一般采用全焊透结构，使其与器壁同时受力，否则不起补强作用。为了检验焊缝的紧密性，补强圈上有一个M10的小螺栓孔。从这里通入压缩空气，并在补强圈与器壁的联结焊缝处涂抹肥皂水，如果焊缝有缺陷，就会在有缺陷处吹起肥皂泡。
当筒体上开排孔或封头上开孔较多时，宜采用整体补强。所谓整体补强就是增加整个筒壁或封头的壁厚以降低峰值应力，使之达到许可程度。
2、允许开孔的范围，当采用局部补强时，筒体及封头开孔的最大直径，不允许超过以下数值：
①筒体内径Di≤1500mm ，开孔最大直径d≤Di/2，且d≤500mm；
②筒体内径Di>1500mm，开孔最大直径d≤Di/3，且d≤1000mm；
③凸形封头和球壳的开孔最大直径d≤Di/2；
④锥形封头开孔的最大直径d≤Dk/3 ， Dk是开孔中心处的锥体内直径。
在椭圆形或碟形封头过渡部分开孔时，应尽量将孔开设在封头中心部位附近，当需要靠近封头的边缘时，应使孔边与封头边缘之间的投影距离不小于0.1D 。若开孔超出上述规定，则补强结构需做特殊考虑，必要时还应作验证性水压实验，以校核其可靠性。
3、允许不另行补强的最大孔径，并不是容器上所有的开孔都需要补强。因为在计算壁厚时考虑了焊缝系数而使壁厚有所增加，又因为钢板具有一定规格，实际选用钢板厚度大于计算所需壁厚，同时由于容器材料有所增加，又因为钢板具有一定的塑性储备，允许承受不是十分过大的局部应力，所以当孔径不超过一定数值时，可不进行补强。
允许不另行补强的最大孔径如下：
（1）两相邻开孔中心的间距（曲面间距以弧长计算）应不小于两孔直径之和的两倍；
（2）壳体名义厚度大于12mm时，接管公称直径小于或等于80mm；当壳体名义厚度小于或等于12mm时，接管直径小于或等于50mm 。
3.4.2
封头设计
封头又称端盖，按其形状可分为三类：凸形封头、锥形封头和平板形封头。凸形封头包括椭圆形封头、碟形封头、无折边球形封头和球形封头。锥形封头有无折边与带折边的两种。平板封头根据它与筒体连接方式不同也有多种结构。
图3.1 椭圆形封头
本设计中采用椭圆形封头。
椭圆形封头由半椭球和高度为h的短圆筒（称为直边）两部分构成。直边的作用是避免筒体与封头间的环向焊缝承受边缘应力。
椭圆形封头各点曲率半径虽不一样，但变化是连续的，因而当承受内压上时，封头内的应力分布没有突变。
3.4.3
人孔、手孔、视镜与液面计
1、人孔
（1）人孔的分类与结构形式:
按压力分类有常压人孔与受压人孔；
按形状分类有圆形人孔和椭圆形人孔，有时也有矩形人孔；
按安装位置分类有垂直人孔和水平人孔；
按盖子的支承形式分类有回转盖人孔和吊盖人孔；
按盖子的结构形式分类有平盖人孔和拱形盖人孔；
按法兰的结构形式分类有平焊法兰人孔和对焊法兰人孔；
按开启的难易程度分类有快开人孔和一般人孔。
（2）人孔的结构
【天然气脱水的方法有低温分离天然气低温分离脱水工艺流程】人孔的结构形式主要决定于操作压力，操作介质和启闭的频繁程度。根据使用要求，通常都是上述几种结构形式的组合。
根据本设计的压力容器，为了便于移动沉重的人孔盖，采用水平吊盖人孔。由于操作压力在2.5Mpa以上，所以应采用对焊法兰。根据HG21524—95（带颈对焊法兰式），其公称直径为450mm或400mm 。
图3.2回转盖人孔
2、手孔
手孔最简单的结构形式是在接管上安装一块盲板，这种结构用于常压和低压，以及不经常打开的场合。需要快速启闭手孔，应设置快速压紧装置。
3、人孔和手孔尺寸的确定
人孔削弱了容器的强度，同时增加了泄露的机会。人孔的尺寸应尽量小些，但必须同时考虑成年人能够进出。在严寒地区，应考虑冬天检修时，工人穿棉衣能出入。圆形人孔的直径为Φ400mm、Φ450mm、Φ500mm、Φ600mm 。只有在设备直径小、压力高的室内设备或作为加、清洗之用时，才用Φ400mm人孔。设计中较常用的是Φ450mm、Φ500mm人孔。Φ500mm较多用于室外设备较大内件又需从人孔取出者。DN600mm人孔用于常压设备和大型贮槽，或用于大直径较大，且有大尺寸可拆卸复杂内件的塔设备[7] 。
手孔的直径应使工人带手套并握有工具的手能顺利通过。手孔的直径不宜小于Φ150mm，一般为DN150mm、DN250mm 。
4、设计计算
（1）容器为了检查和清洗，一般按下列要求开设人孔:
①设备内径在Φ450~900mm，一般不考虑开设人孔，可开设一个或者两个手孔。
②设备内径在Φ900mm以上，应该至少开设一个人孔。
③设备内径大于Φ2500mm时顶盖与筒体上都应设置一个人孔。
（2）能够开设人、手孔的场合，应尽可能不采用可拆卸大盖。
（3）直径较?。沽细叩氖夷谏璞?，一般可选DN400mm人孔。室外露天设备，考虑清洗、检修方便。一般可选用DN500mm人孔。常压大型容器如在寒冷地区有薄衬层或有较大内件更换而需要在人孔中取出者，则选用DN500mm、DN600mm 。因设备布置限制（如封头开孔较多），则可采用450mm×350mm×400mm×300mm长圆形人孔。
（4）设备运转中，需要经常打开人、手孔盖时，选用快开式人孔。旋柄式快开式人孔较回转快开式人孔使用方便，但结构较复杂，应在开启较频繁的时候选用。
（5）对于常压设备，人孔盖较重，一般均采用吊盖式或回转盖式。设备有冷保温时一般采用回转盖式人孔。
（6）人手孔的装设位置，应便于检查、清洗、取出内件和进出设备:
①一般立式设备，人孔设于侧面，可避免从顶部用梯子下去及设立专用操作台。
②用于装卸填料，触媒的手孔，一般可斜放，方便使用。
（7）当封头上开孔很多时，手孔可考虑放在人孔上。
3.4.4
视镜
视镜是用来观察设备内部物料化学和物理过程情况的装置。视镜是除受工作压力外，还要承受高温、热应力和化学腐蚀的作用。视镜的设计还需要考虑视镜玻璃的工作压力。
1、视镜的结构形式
多为圆形或为长宽形，而又以圆形视镜最为普遍。玻璃表面多数是平面，有时为了特殊的目的，也用球面。
2、圆形视镜的公称直径
一般为DN50mm、DN80mm、DN100mm、DN125mm、DN150mm 。DN50mm一般为小容器。DN80mm只能供一只眼睛窥视。DN125mm可供两只眼睛窥视。DN150mm则可供较大容器、反应器、塔设备之用。
不带颈视镜结构简单，不易结料，便于窥视，应优先选用，但接缘与筒体或封头焊接时，必须采取适当的措施以避免产生焊接变形，影响使用，故选不带颈视镜。视镜玻璃材质为硼硅玻璃。
3、液面计
液面计是用来观察设备内部液位变化的一种装置。一般用于两种目的：一是通过测量液位来确定容器中物料的数量，以保证生产过程中各环节必须定量的物料；二是通过液面测量来反映连续生产过程是否正常，以便可靠的控制过程的进行。
化工生产中常用的液面计，按结构形式一般可分为玻璃管液面计、玻璃板液面计、浮标液面计、浮子液面计、磁性浮子液面计、防霜液面计。最常用的液面计形式为玻璃管液面计和玻璃板液面计。前者用在常、低压设备，后者用在中压和高压设备，浮标液面计是使用较早的一种液面测量装置，而磁性浮子液面计是较新型的。
本设计中设计压力为6.6Mpa，属于中压设备，故选玻璃板液面计。
玻璃板液面计有两种形式，反射式和透光式。根据条件应选用透光式玻璃板液面计，璃板与液面接触的一面刻有几道棱形槽，光线通过在液面以上玻璃板时，由于棱柱进行全面反射，使气体部分呈银白色。而在液面以下，由于液面与玻璃的折射不同，光线穿过棱形进入液面而被吸收，使液体部分呈黑色。由于这个原因使气体与液体之间有明显的清晰的界面，反射式液面计适用于稍有色泽液体介质，而且环境光线较好的场合[6] 。
第
4章脱水工艺计算
4.1 原始参数
吸收介质：三甘醇干气露点：－2.2℃
进气流量：4.2×106 m3 /d 进料气相对密度：0.59
进料气相对湿度：饱和地理位置：西安市附近
三甘醇进料温度：31.7℃
塔内压力：5.52Mpa（绝压），大气压97.9KPa
4.2
原料气及净化气气质
4.2.1
原料气
原料气来自天然气净化厂脱硫装置的湿净化气,其气质条件如下：
表4.1 原料气组成
组分
%（mol）
C1
96.6
C2
0.98
C3
0.42
C4
0.14
N2
1.1
CO2
0.21
H2S
0.36
H2O
0.19
合计
100.00
注：原料气不含有机硫。
1、原料气处理量 1×106m3/d
2、原料气温度 27～38℃
3、原料气压力 4.2mpa(g)
4.2.2
脱水后净化气的气质条件
产品气温度 ≤40℃
水露点/含量 <-8℃
4.3
脱水依据
4.3.1
贫三甘醇浓度的确定
按式(4.1)求出其平衡露点，再按平衡露点由图确定贫三甘醇进塔时的浓度
(4.1)
式中 te——出吸收塔干气的平衡露点，℃
tr——出吸收塔干气的实际露点， ℃
t——偏差值，一般为8～11℃，此处取8℃ 。
℃，吸收塔操作温度为31℃ ，因此查图（4.1）得进塔的贫三甘醇浓度为98.5% 。
4.3.2
三甘醇循环量的确定
选用30L/kg水，这是因为：
1、可满足吸收塔塔板对甘醇循环流量的要求
3、较低的甘醇循环流量符合节能要求
4、降低吸收塔的负荷
4.3.3
吸收塔塔板数的确定
选用泡罩塔板，板效率为25%
要求的露点降为：31-(-2.2)=33.2℃
1、在4.14MPa(绝)下按1.5块理论板(板效率为25%时，实际塔板数为6块)
估计可获得露点降为：
由图4.3[2]，吸收温度为38℃时露点降为34℃；由图4-3，吸收温度为27℃时露点降为32℃；由内插法近似求得吸收温度为31℃时的露点降为32.7℃ 。
已知吸收塔压力每增加0.689MPa ，露点降增加0.5℃，因图4.4及图4.3中的吸收塔压力为4.14MPa(绝)，而本设计中吸收塔实际压力为2.1MPa(绝)，故在2.1MPa(绝)及31℃时的露点降为：
℃(小于34℃)
2、用同样的方法按2块理论板(板效率为25%时，实际塔板数为8块)
估计可获得露点降为：
由图4.4，吸收温度为38℃时露点降为38℃；由图4.3，吸收温度为27℃时
露点降为36℃；由内插法近似求得吸收温度为31℃时的露点降为36.7℃ 。
℃(大于40℃)
因此，实际塔板数选用8块，可满足干气露点为-2.2℃的要求。
图4.1 吸收塔温度、进塔TEG贫液浓度和出塔干气平衡露点关系
图4.2估计27℃、4.14MPa(绝)下的露点降
(a)1块理论版(b) 1.5块理论版(c) 2块理论版(d) 2.5块理论版
图4.3 估计38℃、4.14MPa(绝)下的露点降
(a)1块理论版(b) 1.5块理论版(c) 2块理论版(d) 2.5块理论版
4.4
物料衡算
4.4.1 脱水量
由图查得
: 进料气水含量=835g水/1000m3（GPA）=835kg水/106m3（GPA）；
干气水含量 =102g水/1000m3（GPA）=102 kg水/106m3（GPA）；
进料气脱水量
（kg/h）。
4.4.2
甘醇循环流量
进料气带入的水量 =2.0
×835/24=69.58（kg/h）；
三甘醇循环流量按脱除进料气带入的全部水量计算。此法虽然保守，但却比较安全。
三甘醇循环流量 =16.7×69.58=1161.99（L/h）=1.162（m3/h）；
贫甘醇浓度为99%（w），在吸收温度下的密度为1.108kg/L 。
故其质量循环流量 =1162.99×1.108=1287.48（kg/h）。
4.4.3
贫甘醇流量
贫甘醇浓度为9
8.5%（w），流量为1287.48（kg/h）；
故贫甘醇中的三甘醇量 =1287.48×0.985=1268.17（kg/h）；
贫甘醇中的水量 =1287.48×0.015=19.31（kg/h）。
4.4.4
富甘醇流量
富甘醇中的三甘醇量=
1268.17（kg/h）；
富甘醇中的水量 =19.31+61.08=80.38（kg/h）；
故富甘醇流量 =1268.17+80.39=1348.56（kg/h）；
富甘醇浓度 =100%×1268.17/1348.51=94.04%（w）。
4.5
吸收塔
4.5.1
直径
三甘醇在操作条件下的密度=1108（kg/m3）；
气体在操作条件下的密度
（kg/m3） (4.2)
板间距取0.6m，k=0.0488 。
吸收塔允许空塔气速
（m/s） (4.3)
进料气在操作条件下的体积流量pv
（m3/d）=0.4068（m3/s）；
吸收塔截面积 =0.3987/0.2482=1.6064（m3）；
吸收塔直径
（m），取内径为1.50m 。
4.5.2
高度
吸收塔直径
D=1.50m；
吸收塔内板间距为0.6m，共8层塔板，高度=4.80m；
进口气涤器高度（1D）=1.50（m）；
贫甘醇进口至塔顶捕雾器高度（1D）=1.50（m）；
吸收塔总高度=4.80+1.50+1.50=7.80（m）。

天然气脱水的方法有低温分离 天然气低温分离脱水工艺流程

天然气脱水的方法有低温分离天然气低温分离脱水工艺流程