(4)
要总结质量提高的情况，便于领导把先进的经验推广到其它部门 。要向领导反映员工做得好的或做得很差的情况 。比如通过QC小组活动，改进工艺方法提高劳动生产率、提高装配一次合格率、提高产品质量，改进材料降低成本 。通过质量分析会，找出原因改进了产品质量 。
(5)
敢于把违反工艺纪律、不重视产品质量、不努力钻研技术的员工的情况反映给领导，便于领导采取必要的措施 。当然要公正地客观地反映问题，不能有私心杂念 。目的是找出差距，进行改进 。同进对质量重视，能钻研技术，提高工效、节约材料降低成本，热心帮助别人共同提高产品质量，也要反映出来 。让大家向其学习 。
3.
质量分析报告的几项注意事项：
应有报告人和部门领导签字，应有报告日期 。
4.品质改善报告怎么写才最合适品质异常处理单 NO:09033001
产品型号/名称 PO# 提出日期/时间 09.03.30
投入数 50PCS 不良数 3PCS 不良率 6%
提出单位/人 *** 部门主管审核 ***
异常内容描述：
胶袋做薄了
品管确认：*** 2009.03.30
原因分析：
QE/PE: ***2009.03.30
责任归属： □品管 □工程 □研发 ■生产 □采购 □营销 □仓库 品管经理：***
处理/改善对策：
临时： ******完成期限*责任人 ** 备注***
永久
1.并且培训操作员**** 完成期限*责任人 ** 备注***
2.***
改善团队： ***/***
费用承担：□ 供应商 □公司内部承担； 品管确认：
结案确认：
QE/PE： 主管核准：
备注：
抄送 □研发 □工程 ■生产 □采购 □营销 □仓库
以上格式请参考！
5.客户投诉了,那个8D报告怎么写当我们碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等 。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则（8 Discipline），使工程人员能清楚的知道一步步该作什么 。经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序 。以下就针对8D的每一步骤作一说明：
8D的前置步骤： 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低 。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全 。
D1-第一步骤： 建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队 。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等 。
D2-第二步骤： 描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物 。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快 。
D3-第三步骤： 执行暂时对策
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等 。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行 。
D4-第四步骤： 找出问题真正原因
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑 。您第一件事是要先观察、分析、比较 。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？ 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？C※※？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹 。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心 。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因 。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用 。