新能源汽车实验环境新能源汽车试验( 五 ) _经验知识

（5）热失控探测及预警功能应满足整车功能安全要求。
4.2 电池系统安全基于市场上出现的电动汽车泡水、碰撞、底盘划伤后的起火事件，电池系统安全从系统设计（机械安全、热安全、电气安全）、安全测试、生产三阶段展开，保证电池系统的安全。
4.2.1 机械安全电池系统应具备足够的机械强度，保证在整车正常使用的生命周期内不会因振动、机械冲击等工况引发安全风险
。4.2.1.1 基于正碰、侧碰、侧柱碰、底碰、石击的电池及整车安全设计针对于整车碰撞衍生出电池系统碰撞、挤压工况，需要结合整车设计及电池系统安装位置有针对性的进行结构设计保证电池系统的机械安全。电池系统的结构强度应至少满足《GB/T 31467.3-2015 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第 3 部分：安全性要求与测试方法》中电池系统模拟碰撞的标准要求或整车企业的标准要求。
4.2.1.1.1 电池系统碰撞安全设计（1）应分析碰撞过程中电池箱体及其内部结构（电池模组、高低压线束）产生的最大变形情况，并结合电池模组允许的最大变形量来判断碰撞过程中的安全风险；（2）应具有吸能效果的结构设计，设计时应考虑相应材料的塑性要求；（3）应具有合理的内部加强筋设计，提高整体结构强度；（4）考虑电连接件的可靠性，避免碰撞过程中发生短路风险；（5）提高热管理系统结构强度，增加防护设计，避免碰撞过程中冷却液泄露风险。4.2.1.1.2 电池系统挤压安全设计（1）电池系统设计满足相应的刚度、强度要求：如外围采用防撞梁结构；（2）合理的电池系统内部安全距离设计；（3）合理的热管理系统布置：建议液冷系统水管布置避开易碰撞侧；（4）合理的电气系统布置：电池系统内的高低压线束的走线路径应尽量与电池系统的非变形区域结构相连接，同时应加强绝缘防护及线束固定。
4.2.1.1.3 电池系统防石击安全设计
（1）合理的底部装甲或防护板设计；
（2）箱体接插件端防护较薄弱，且易受沙石冲击，建议增加防护板遮挡。
4.2.1.2 振动可靠性安全设计振动是对结构件耐久性的考验，区别于传统车，电池系统激励源产生主要是由于汽车在行驶过程中，路面的不平整造成的，路面的激励频率大部分都是集中在低频端，电池系统在设计过程中主要宗旨是提高电池系统的整体固有频率。
电池系统的结构强度应至少满足《GB/T 31467.3-2015 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第 3 部分：安全性要求与测试方法》中电池系统振动可靠性的标准要求或整车企业的标准要求。
（1）提高电池系统整体固有频率： ·提高电池系统刚度：如增加车体安装点，优化固定梁结构设计； ·减少电池系统的重量：轻量化的结构设计及材料选择；（2）疲劳强度高的材料选择；
（3）提高电池系统强度：避免质量过度集中，在质量集中位置增强结构设计；固定梁焊接要求、结构紧固件的选型及固定扭矩设计均应符合设计规范要求。4.2.1.3 全生命周期高防护等级安全设计安装在车身外部的电池系统应具备 IP67 或以上的防护等级，并应定期维护检测以避免整个生命周期内防护等级在使用过程造成降低。
4.2.1.3.1 电池系统接触防护
（1）集成式 BDU ，并具备外壳防护设计；
（2）模组级别正负极位置防护设计；

新能源汽车实验环境 新能源汽车试验( 五 )

新能源汽车实验环境新能源汽车试验( 五 )