4、依据线体布局图推行5S;
5、在实际生产中对工位内容再作调整,对作业方法进行修正以求完善 。
三、改善前后对比:
1、数据对比表
2、成本对比表
3、利润对比表
四、改善后的成果:
1、生产率:
A.改善前23人作业,间接人员4人,时产45PCS,27人*7元/H÷45PCS=4.2元;
B.改善后24人作业,间接人员4人,时产55PCS, 28人*7元/H÷55PCS=3.56元;
C.节约成本:4.2-3.56=0.64元/台,平均日产量以600台计算,每月工作26天; 即:
每天可节约成本:600台*0.64元/台=384元. 每月可节约成本:600台*26天*0.64元/台=9984元.
每年可节约成本:600台*26天*12月*0.64元/台=119808元. D.生产率提高了:4.2元÷3.56元-1=17.98% 。
2、5S推行:
按制定的线体规划图进行按位摆放后,各工位均无乱放现象,5S推行较为顺畅,生产现场有序进行 。
3、IE思想推行:
通过此次改善,让线长及全体员工都有深入参与,让他们有了成本意识,对工位及线体的改善方法有了初步了解,对于带动全体员工参与改善有着积极的影响 。
供参考
4.改善对策怎么写5W(表述这件事)
什么时候什么人在什么地点做了什么,为什么?
为什么漏件?
从 人,机,物,法,环境,这5个方面去分析;
你就写:对数管理时,数错数量了;为什么数错,因为没用对数管理的胎具进行点数
临时对策?
你就写:对此批次的成品进行返工处理,跳出漏件的成品进行补充漏掉的部件;
长期对策?
你就写:.后续做好对数管理,把部品放在对数管理专用的胎具上进行点数;发现对数时漏放或者多放都要对此批次的成品进行返工处理
5.怎样写改善提案原发布者:meijinyin123
改善提案之感想作为一名总装工艺人员,在工作期间我不断学习总装工艺知识,研究标杆新工艺、新结构,充实自己,积累了丰富的工作经验,我多数时间亲临一线,处理现场问题,本着提高生产效率、降低现场操作难度、降低成本、督查结构安全性、弥补设计缺陷、减少整改量提出简便措施、提高安装质量为出发点,提出相关改善项目,具体如下:提前排查设计缺陷问题是生产过程改善的必要一项,跟车过程,我都会做到提前校核图纸,提前排查提前发现设计不合理项、设计结构缺陷、设计遗漏及设计专业组间未沟通到位而出现的设计失误,将问题及时反馈给相关设计人员,减少现场整改量,避免因固定埋板遗漏、位置错误引起后续安全问题及整改工作,避免因为结构干涉引起现场整改及待料现象 。在确保生产节拍的前提下出具临时改善措施保证生产质量是必要的,部分时候为了弥补设计结构缺陷,要求现场增加自制件,遮挡缺陷,保证整体的美观性 。部分时候例如缺少侧标灯线束,由于问题发现较滞后,为减少整改量同时保证预期功能、保证生产节拍,要求现场增加过渡分支 。本着安全为出发点,改善整车质量 。在工作中不断积累总结市场问题,实际生产中尽量改进,避免后续市场质量问题重复发生 。针对BJ6129新疆新月车,中乘客门无流水槽遮挡,下雨或结霜时门上方滴水会出现乘客淋湿现象,为避免后续出现乘客抱怨现象,要求中乘客门上方增加一根流水槽,保证雨水从门两侧溜走 。针对BJ6180车门前隔离栏杆设计过低,容易造成
6.出货管制改善报告怎么写仓库出错货了,事情很严重,必须对出货流程认真分析,找出真正的原因并制定出有效的措施,才是解决之道 。之前仓库有写,但被退件了,说明客户认为没有找出根本原因与有效的改善措施 。
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