塑料模具流道设计,塑胶模具热流冷流选择 _日本模具为什么不用热流道

一. 热流道和普通模具的对比
热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。
热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
热流道注射成型于 20 世纪 50 年代问世，经历了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。80 年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的 15%～17%，欧洲为 12%～15%，日本约为 10%.但到了 90 年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占 40%以上，在大型制品的注射模具中则占 90%以上。我国最近几年热流道公司如雨后春笋般大力发展之中，但是，我国和工业发达国家的先进技术还存在巨大差距，需要我们不断发展追赶。点击关注进老师主页收藏更多干货！
二. 分流板的发展动向
目前，分流板的设计仍然以外热式为主，占有市场绝大多数份额。内热式分流板由于操作容易成本低，仍然有许多拥护者。流变学理论和技术的发展，使外热式的分流板易于控制，可以预见未来高档模具都会选择外热式分流板。

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图1内热式分流板
三. 针阀式热嘴的发展动向
针阀式热嘴的发展主要体现在阀针的驱动方式上，经过几十年的发展，现在的针阀式热嘴的驱动方式与过去相比已经有了很大发展，目前主要有液压驱动、气压驱动、电磁驱动（见图 4）和阀针固定板整体浮动等几种方式。电磁驱动克服了液压驱动有可能泄漏的缺点，目前已经应用于无尘车间等对环境有要求的地方。
气压驱动发展为一个气缸带动 4 个阀针的方式，见图 2 。气缸标准件的设计使得模具加工变得简单，将之前的高精度气缸孔加工从模板上取消，气缸的加工由热流道供应商来完成，见图 3 。阀针固定板整体浮动可以带动全部阀针，有利带加热带的主射嘴分流板加热棒热嘴塑件于减少气缸数量，节省模具空间，见图 5.

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图2

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图2—1 气缸带动 4 阀针热嘴系统
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图3整体气缸驱动阀针图4电磁驱动装置
4. 热流道系统发展动向
1.元件的微型化
元件的微型化是未来注塑模具发展的主要方向之一，可以很好地实现精密注射成型。热流道模具缩小喷嘴，可以实现一模多腔或多浇口充模，从而提高使用效率。从 20 世纪 90 年代开始，很多公司已经利用元件的微型化，成功开发出组合复式喷嘴或多浇口喷嘴。目前针阀式喷嘴最小的距离可以做到 25mm.如图 6 所示为一出 32 瓶盖针阀嘴模具，材料为 PP，注射机为 150 吨，塑件排位距离为 25mm, 热流道采用双侧分流板设计，针阀热嘴，1 个
气缸带动 4 个阀针，有效节省空间距离。
2.元件的标准化
热流道模具的结构复杂，成本较高。元件的标准化可以有效提高元件的使用周期，降低成本，更加便于元件的检修。最主要的一点在于更有利于热流道技术的普及与应用。同时，提高元件的标准化水平，便于热流道系列产品的研发、选型和推广。